车身车间（焊装车间）紧挨着冲压车间，这里的自动化率达到了95%，642台机器人可将从冲压车间运输过来的部件焊接成完整的车身。据悉，宝马X1车身共有5297个焊点，而新3系长轴距则有5772个焊点，标准轴距有5669个。车身焊接完毕后将进入车门流水线，这里将是半自动化安装，一个车身仅有两名工人。

在车身焊接与车门安装完成后，并不会很快进入下一个涂装车间中，而是进行非常严格的检查。分别为Audit评审、超声波检测以及三坐标检测，Audit评审由专业的审查员用游标卡尺精确的测量车身上的每一条缝隙是否达到标准，并同时直接写在车身上；超声波检测则是采用专业的便携式超声波仪器检测肉眼看不到的焊点；而三坐标检测是测量车身上的800个坐标点，且该实验室内一年四季均为同一温度和湿度，以上的三道眼测工序只要发现不合格地方便立刻拿去进行“回炉”。

铁西工厂每2个月就要进行一次破坏性实验，这其中车身包括3系、X1。主要是剖开车身所有的焊点，进行点焊、弧焊等焊接质量的分析，这也体现出了铁西工厂“鸡蛋里挑骨头的”风格，不放过任何一个细节。

本次活动我们并没有参观涂装车间，据介绍宝马铁西工厂的涂装车间采用的是RoDip M型旋转浸涂设备，IPP全自动集成喷涂工艺、干式分离系统等。生产线上车辆100%要经过机器人的膜厚检测，中间要抽取10%的车辆进行全面检测。

涂装车间过后便是总装车间，该车间的翻转工位的C型钳可根据工人的身高随意进行调整，从而可使每一位工人拥有更舒服的姿势工作。据悉，每一个C型钳的成本就高达上百万，同时总装车间也是自动化率非常高的车间。