车身车间(焊接)可以说是铁西工厂自动化率最高的车间，这里拥有355台机器人，工业电脑达到宝马集团级别最高的L7标准，可以确保机器人完成非常复杂的更换机械臂动作，同时确保极高的精度。未来，随着铁西工厂下一阶段建设，还将增添200多台机器人。主力机器人是知名的ABB公司提供的，这些看似笨重的机器人却可以将焊接臂伸入人都很难够到的位置，而且是高效和准确的完成，按照生产线员工的说法：“这里的机器人操作精度足可以绣花甚或开饮料瓶。”

车身车间里的每一次火花四溅都代表宝马车身上一个焊点的完成。具体到新3系长轴距，车身上共有多达5772个焊点，而标准轴距3系也有5669个焊点。经过机器人精密控制的精确而牢固的焊点可以确保3系车身的坚固。

【每80台白车身成品就要接受一次三坐标测量】

通过精整线上的白车身，可以清楚看到BMW 3系B柱的坚固程度，里面有厚度高达1.2毫米的加强钢板，车顶有加强梁，前轮罩裙板也同样非常坚固，这些是车辆发生正面、侧面撞击或者翻滚时的非常有效防护措施, 可以最大程度地保护乘客安全。车身车间检测非常严格。每月进行一次破坏性检测，即完全拆解焊接完成的白车身，检测所有的焊点。

此外，还有多项非破坏性检测，包括光学在线检测、PPZ超声波检测、扁铲检测和三坐标检测等。其中三坐标检测是核心之一，宝马采用了导向性更好、更加坚硬的红宝石检测探头，结合顶尖的蔡司光学仪器，对白车身进行精确测量，平均测量一台车所耗时间需要三小时以上。三坐标检测实验室是恒温的，这是为了最大程度避免热胀冷缩带来的误差。